机械产品的生产过程和数控机床的使用情况

机械产品的生产过程一般包括哪些？

1、零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；

2、毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；

3、生产与技术的准备如工艺设计和用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；

4、生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等；

5、产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；

数控机床是以完成进给运动和复杂多工位工作循环运动的通用部件。可根据被加工件的工艺要求、配以知觉的动力部件，用以完成钻孔、铰孔、镗孔、攻丝、倒角、刮端面等，可输入直线运动座标，具有移动的特点。

适用于电厂、水泥厂、煤矿等各大矿企业的输送带的防雨、防尘、防风，货物在传送过程中减少损失，使输送带在运行中为，对净化环境起到的作用。数控机床X轴向的导轨长度是该工作台大长度的2倍，其中不包括两侧防护罩的长度，所以对厂房来说占用面积大。其中直线导轨和滚动体导轨比较适合轻载切削的加工，它运动均匀、低速运行时不易出现爬行现象。有好的定位精度、牵引力小、精度保持性好、寿命较长、维修性强，但和抗冲击能力较差。

数控机床使用中出现的系统误差和随机误差

1、机床的控制系统误差：包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。

2、热变形误差：因为机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。

3、检测系统的测试误差：因为丈量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的丈量传感器反馈系统本身的误差；因为机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致丈量传感器泛起的误差。

4、机床的原始制造误差：是指由组成机床各部件工作表面的几何外形、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。

5、外界干扰误差：因为环境和运行工况的变化所引起的随机误差。

6、切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差：包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的外形畸变，当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差愈为严峻。

7、机床的振动误差：在切削加工时，数控机床因为工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有愈大的可能性落入不不乱区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量和几何外形误差。

8、其它误差：如编程和操纵错误带来的误差。

使用硬轨也是比多的，好的硬轨磨损还是不大的，而且运动速度也不慢！数控车床厂家介绍硬轨主要用于重切削，模具方面；线轨主要用于轻切削，产品方面。切削的重轻也是相对的，重切削配以低转速，轻切削配以高转速，分别适配机床的硬轨或线轨，达到同样的加工要求，各有千秋，硬轨胜在刚性，线轨胜在速度。

加工对象结构及工艺有着很大的相似之处，但由于数控系统的也存在，也有着很大的区别，与普通车床相比，数控车床具有以下特点：

1、采用了全封闭或半封闭防护装置。用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。

2、主轴转速高，工件装夹稳定。都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便，同时也降低了操作工人的劳动强度。

3、可自动换刀。采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

4、采用自动排屑装置。数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

5、主、进给传动分离。数控车床的主传动与进给传动采用了各自立的伺服电机，使传动链变得简单、，同时，各电机既可单运动，也可实现多轴联动。用于建筑设计、土地资源制造、生产、公用设施、通信、媒体和娱乐。

通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成的数控机床。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；

检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等。