数控专用机床的安装方法和故障分析方法

数控机床的安装方法：

1、试运转前的准备

机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不可以用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。

2、起吊和运输

机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。

3、基础及位置

机床应安装在的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周设置防振沟。

4、机床的安装

机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于的机床，水平仪不超过0.02/1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重新分配，从而影响机床精度。

数控机床刚性好，制造和对刀，能方便和地进入人工补偿和自动补偿，所以，能加工尺寸精度要求较不错的零件。此外数控车削的刀具运动是通过插补运动和伺服驱动来实现的，再加上机床的刚性好和制造，所以，它能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。对于圆弧以及其他曲线轮廓，加工出的形状和图纸上所要求的几何形状的接近程度比用仿形机床要高得多。

数控机床故障时的常规分析方法

1、检查CNC伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确；

2、检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确；

3、检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏，等等；

4、检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求；

5、检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求；

6、检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装，接插部位是否有松动；

数控机床从构造上可以分为数控系统（CNC）和机床两大块，数控系统主要根据输入程序完成对工作台的位置、主轴启停、换向、变速、刀具的选择、液压系统、冷却系统、润滑系统等的控制工作。而机床为了完成零件的加工须进行两大运动：主运动和进给运动。数控机床的主运动和进给运动在动作上除了接受CNC的控制外，在机械结构上应具有响应快、高稳定性的特点。

1、高谐振为提升进给系统的抗振性，应使机械构件具有高的固有频率和适当的阻尼，一般要求机械传动系统的固有频率应高于伺服驱动系统固有频率的2～3倍。

2、低摩擦，进给传动系统要求运动平稳，定位准确，响应特性好，减小运动件的摩擦阻力和动、静摩擦系数之差，在进给传动系统中出现普遍采用滚珠丝杆螺母副。

3、无间隙，机械间隙是造成进给系统反向死区的另一主要原因，因此对传动链的各个环节，包括：齿轮副、丝杆螺母副、联轴器及其支承部件等等均应采用间隙的结构措施。

4、高传动刚度进给传动系统的高传动刚度主要取决于丝杆螺母副(直线运动)或蜗轮蜗杆副(回转的运动)及其支承部件的刚度。刚度不足与摩擦阻力一起会导致工作台产生爬行现象以及造成反向死区，影响传动准确性。缩短传动链，正确选择丝杆尺寸以及对丝杆螺母副及支承部件等预紧是提升传动刚度的途径。

5、低惯量，进给系统由于经常需进行起动、停止、变速或反向，若机械传动装置惯量大，会增大负载并使系统动态性能变差。因此在达到强度与刚度的前提下，应尽可能减小运动部件的重量以及各传动元件的尺寸，以提升传动部件对指令的响应能力。