数控机床的特点和切削量的选取方法

数控机床从构造上可以分为数控系统（CNC）和机床两大块，数控系统主要根据输入程序完成对工作台的位置、主轴启停、换向、变速、刀具的选择、液压系统、冷却系统、润滑系统等的控制工作。而机床为了完成零件的加工须进行两大运动：主运动和进给运动。

数控机床的主运动和进给运动在动作上除了接受CNC的控制外，在机械结构上应具有响应快、高稳定性的特点。

一、低摩擦，进给传动系统要求运动平稳，定位准确，响应特性好，减小运动件的摩擦阻力和动、静摩擦系数之差，在进给传动系统中出现普遍采用滚珠丝杆螺母副。

二、低惯量，进给系统由于经常需进行起动、停止、变速或反向，若机械传动装置惯量大，会增大负载并使系统动态性能变差。因此在达到强度与刚度的前提下，应尽可能减小运动部件的重量以及各传动元件的尺寸，以提升传动部件对指令的响应能力。

三、无间隙，机械间隙是造成进给系统反向死区的另一主要原因，因此对传动链的各个环节，包括：齿轮副、丝杆螺母副、联轴器及其支承部件等等均应采用间隙的结构措施。

四、高传动刚度进给传动系统的高传动刚度主要取决于丝杆螺母副(直线运动)或蜗轮蜗杆副(回转的运动)及其支承部件的刚度。刚度不足与摩擦阻力一起会导致工作台产生爬行现象以及造成反向死区，影响传动准确性。缩短传动链，正确选择丝杆尺寸以及对丝杆螺母副及支承部件等预紧是提升传动刚度的途径。

五、高谐振为提升进给系统的抗振性，应使机械构件具有高的固有频率和适当的阻尼，一般要求机械传动系统的固有频率应高于伺服驱动系统固有频率的2～3倍。

数控机床的主体机构有以下特点：

一、为减小摩擦、去掉传动间隙和获得加工精度，愈多地采用了传动部件，如滚珠丝杠副和滚动导轨、消隙齿轮传动副等；

二、为了改进劳动条件、减少辅助时间、改进操作性、提升劳动生产率，采用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置；

三、由于采用了不错性能的无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的限度传动结构大为简化，传动链也缩短；

四、为适应连续的自动化加工和提升加工生产率，数控机床机械结构具有较不错的静、动态刚度和阻尼精度，以及较不错的性，而且热变形小；

数控机床选取切削量的方法：

粗加工时，主要要较不错的生产速率，故应选择大的背吃刀量a。大的进给量，切削速度U选择中低速度。

精加工时，主要零件的尺寸和表面精度的要求，故选择小的背吃刀量ap，小的进给量，切削速度U选择较度。

粗加工时，一般要充足发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控机床厂半精加工和精加工时，应考虑如何加工质量，并在此基础上尽量提升生产率。数控机床厂在选择切削用量时应刀具能加工完成一个零件或刀具的度不低于一个工作班，不低于半个工作班的工作时间，数控机床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具度及实践经验选取。

一、进给量，的确定。进给量是指在单位时间内刀具措进给方向的。数控机床厂移动的距离。确定进给速度的原则是：当工件的质量要求能够时，为提升生产率，可选择较不错的进给速度。数控机床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量，选择受切削力的限制。

二、背吃刀量唧的选择。背吃刀量的选择要根据机床、夹具、月具和工件的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数少。通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8—10mm(单边)。数控机床厂半精加工背吃刀量为0.5—5mm；精加工时背吃刀量为02-1.5mm。