机械滑台导轨的装配与数控机床加工工件

在选出机械滑台主导轨之后，工作人员需要重新调整马尔探头，通过马尔测微仪显示的数值，调解主导轨上不同位置上螺栓应用的预紧力，如果马尔测微仪显示的数值增加，则表示螺栓预紧力需要增加，如果相反，则表示螺栓预紧力需要降低；然后，工作人员需要再次通过均等分的方式获取主导轨的直线度，利用多次测量的数据不断调整，实现螺栓预紧力的较优化，主导轨具备较高的直线度，满足机械滑台的装配要求。因为主导轨具备的直线度会对副导轨的安装造成影响，所以工作人员需要合理调整主导轨的直线度，多次测量方法可以将主导轨直线度存在的直线误差控制在微米级，为副导轨的装配奠定良好的基础。在主导轨装配完成之后，工作人员需要自为基准原则，将马尔测微仪安装在主导轨上，根据马尔测微仪显示数值的变化，对副导轨螺栓预紧力进行调整，从而实现副导轨直线度的提升，完成基座的装配。

如果出现数控机床加工的工件尺寸不稳定现象，我们起先要根据具体的现象来判断，到底是表面，还是一部分还是整体尺寸不一致，然后再根据实际情况，找到原因以及解决办法。

数控机床在加工工件的过程中，常常会出现工件尺寸不稳定，大小不一的现象，此时我们要根据不同的表现形式，来确定原因，并找到解决办法：

1、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小

故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。金属加工微信，内容不错，值得关注。

解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，替换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或替换刀架；用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，较换轴承。

2、工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。

解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择较好的刀具重新对刀；机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

3、工件产生锥度大小头现象

故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。